Ein jeder hat sie mehrmals am Tag in der Hand. Ob beim Vorzeigen des Fahrausweises im Bus, beim Betreten der Firma oder Bezahlen des Einkaufes nach Feierabend. Die Plastikkarte begleitet uns täglich. Kaum einer denkt in diesen Momenten daran, wie dieses kleines Wunderwerk heutiger Technologie hergestellt wird. Nur wenn sie fluchend in der Gesäßtasse der Hose beim Ausziehen zerspringt, denkt man an ihre Langlebigkeit und Stabilität. Aber wie wird die Kreditkarte gemacht? Woraus besteht sie eigentlich? Wann kommen die Unterschiede zwischen Telefonkarte, Geldkarte und Personalausweis? Die folgenden Zeilen bieten einen kleinen Einblick hinter die Kulissen der Produktion.
Plastik ist nicht gleich Plastik: Verschiedene Materialien
Nicht jede Plastikkarte besteht aus dem gleichen Stoff, wie die Nächste ein Fach weiter im Portemonnaie. Hier gibt es mehrere Möglichkeiten, dennoch ist die Auswahl begrenzt. Denn die Anforderungen an dieses kleine Stück Plastik sind hoch. Das Material muss formstabil sein, die Möglichkeit von Laminierung, Bedruckung und Spritzungstechnik bieten. Die Karte sollte beständig gegen Hitze, Feuchtigkeit und Lösungsmittel sein. Auch antistatische Eigenschaften sind wichtig, optisch sollte die Karte hochwertig aussehen, Farbechtheit und eine lange Lebensdauer bieten. Zudem ist auch die Umwelt ein Faktor – die Plastikkarte sollte umweltverträglich hergestellt und genutzt werden. All diese Anforderungen können nicht viele Materialien liefern. Bisher wurde in vielen Fällen die Karte aus PVC (Polyvinylchlorid) hergestellt, zumeist aus mehreren Schichten. Doch gerade in den letzten Jahren sind in Hinblick auf Lebensdauer, Temperaturstabilität und Umweltverträglichkeit alternative Materialien hinzugekommen: PC (Polycarbonat), ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) und PETG (Polyethylenterephthalat-Glycol). Polycarbonat beispielsweise ist transparent und farblos, das eine Bedruckung möglich macht. Jedoch ist dieses Material teurer als PVC. Karten, die aus ABS und PETG bestehen, können weitaus leichter recycelt werden. Der Nachteil von ABS besteht in der Neigung zur Versprödung, das kann die Flexibilität der Karte beeinträchtigen. Welches Material letztendlich in der Herstellung gewählt wird, hängt von vielen Kundenwünschen ab.
Gängige Standards und Normen
Auch in Größe und Form kann sich eine Plastikkarte von der anderen unterscheiden. Doch hier wird nach DIN-Normen gearbeitet. Die gängige Vorgabe ist die ISO/IEC 7810. In dieser europaweit geltenden Richtlinie werden vier gängige Größen vorgeschrieben:
1. Das ID-1-Format ist 85,6 Millimeter lang und 53,98 Millimeter breit. Die Dicke beträgt 0,76 Millimeter (plus, minus 0,08 Millimeter). Dieses Format ist die normale Kreditkarte.
2. Das ID-2-Format ist 105 Millimeter lang und 74 Millimeter breit (wie DIN A7). Der alte deutsche Personalausweis hatte diese Größe.
3. Das ID-3-Format hat mit 125 x 88 Millimeter die Größe von DIN B7. Im täglichen Leben ist es in Form des Reisepasses zu finden.
4. Das kleinste Format ist das ID-000-Format mit 25 x 15 Millimetern. Dahinter verbergen sich zum Beispiel SIM-Karten für das Telefon.
Ergänzt wird diese Norm durch die folgenden Paragraphen, die unter anderem abgerundete Ecken, Speichertechniken, Chipfunktionen sowie -positionen und Frequenzen festlegen. Gerade bei Bank- und Kreditkarten sowie zum Beispiel beim Führerschein sind Hersteller diesen Normen unterworfen. Kundenkarten und Mitarbeiterausweise hingegen können individuell sein und auch von diesen gängigen Formen abweisen.
Die unterschiedlichen Herstellungsprozesse
Eine Plastikkarte macht sich nicht mit einmal. Für die Herstellung sind mehrere Vorgänge notwendig. Ausgang sind immer die fertig produzierten Kunststoffe in Bögen. In vielen Fällen sind diese 620 × 520 Millimeter und können etwa 48 Karten (ID-1-Format) hervorbringen.
1. Erstellung des Layouts: Hierzu werden auf den Kunststoffbögen (je nach Anforderung aus PVC oder anderen Materialien) separat Vorder- und Hinterseite gedruckt. Dies kann mit Offset-, Siebdruck oder Digitaldruckverfahren geschehen. Um das zu ermöglichen, müssen Lage von Magnetstreifen und Chipmodule bereits bekannt sein.
2. Trocknung: Bevor die Produktion der Karte vorangehen kann, muss der Druck vollständig getrocknet sein. Die Dauer hängt von den verschiedenen Verfahren ab und kann einige Tage lang sein.
3. Zusammenfügen: Sind die Drucke trocken, werden die Plastikschichten der Karte zusammengefügt. Teilweise wird eine Kernfolie zwischen Vorder- und Rückseite eingefügt, wenn die Karten dicker sein sollen. Über die Motive wird eine Laminatfolie gezogen. Um die verschiedenen Schichten zu einer Karte verschmelzen zu lassen, werden sie bei 150 Grad Celsius zusammengepresst (laminiert). Je nach Größe der Bögen und Anzahl der Schichten kann dieser Vorgang bis zu 30 Minuten dauern. In diesem Schritt wird auch der Magnetstreifen mit eingebunden und laminiert.
4. Karten ausstanzen: Im nächsten Schritt werden die Karten entsprechend der vorgegebenen Form aus den Plastikbögen ausgestanzt.
5. Veredelung, Codierung und Personalisierung: Erst danach erfolgt die Individualisierung der einzelnen Karte. Hier werden Hologramme, Unterschriftsfelder und Hotstamps auf die Karte gebracht. Ebenso wird in diesem Produktionsschritt der Kartenchip hinzugefügt, der separat hergestellt wird.
6. Qualitätskontrolle: Am Ende der Produktion erfolgt eine Qualitätskontrolle. Hier wird auf die korrekten Maße, Dicke, Layout, Druck und andere Faktoren geachtet.
Je nach Größe der Produktionshallen, der vorhandenen Maschinen und Anforderungen an Druck & Co kann die Produktion einer Plastikkarte also innerhalb von wenigen Stunden bis hin zu mehreren Tagen dauern. Denkt man gar nicht, wenn man die EC-Karte zum Bezahlen an der Kasse in das Lesegerät steckt, oder?
